Waarom vertrouwen klanten ons en blijven ze met ons samenwerken? Laten we het hebben over de levering van de reactor van vandaag

Voorrede

Vanmorgen, in het aflevergebied van de Wenzhou-productiebasis, 1.000 CKDG-serie laagspanningserie reactorenwerden geladen in standaard exporteren houten dozen en vertrokken voor Ningbo -poort. Deze partij apparatuur zal worden verzonden naar het Thaise Group Industrial Park voor het harmonische controleproject van het reactieve compensatiekast van zijn stroomdistributiesysteem. Deze klant heeft sinds 2018 90 bestellingen van onze reactoren gekocht en heeft bijna elke maand bestellingen geplaatst. Het duurde slechts 120 uur van ondertekening tot levering van deze bestelling. In de Zuidoost -Aziatische markt hebben we gedurende vijf opeenvolgende jaren een terugkooppercentage van de klant van meer dan 91% gehandhaafd en is het faalpercentage van de apparatuurstation stabiel gebleven op 0,01%.

Technische positionering van reactoren

Als kerncomponent van het reactieve vermogenscompensatiesysteem, de laagspanningserie reactorenVoert de belangrijkste functies uit van het onderdrukken van de harmonischen en het stabiliseren van het vermogensnet. De producten van de CKDG -serie hanteren een volledig afgesloten ijzeren kernstructuur met een nominale capaciteit van 80 kVar. In een 400V -distributienetwerk kan het apparaat meer dan 31% van de 5e en 7e karakteristieke harmonische stromen absorberen, waardoor de totale harmonische vervormingspercentage van het systeem van 35% tot binnen de 5% veiligheidsdrempel wordt gecomprimeerd. De wikkeling neemt H-Klasse isolatiemateriaal aan om een continue werking in een omgeving met hoge temperatuur van 180 ° C te garanderen. De nauwkeurigheid van de kernlaminering wordt geregeld binnen een tolerantieband van 0,02 mm om ervoor te zorgen dat de magnetische flux niet verzadigd is onder 150% overbelastingsomstandigheden. Het tropische speciale model is doorgegeven aan de zoutspraytest van 2000 uur en heeft een levenscyclus van 120.000 uur in een 40-graden Celsius 95% vochtigheidomgeving.

Het kwaliteitssysteem bouwt de basis van vertrouwen

Het kwaliteitscontrolesysteem dat we hebben vastgesteld, loopt door de hele levenscyclus van het product. Aan de grondstofzijde gebruiken we een spectrometer geïmporteerd uit Duitsland om 100% testen uit te voeren op elke rol siliciumstaalplaat om ervoor te zorgen dat de ijzerverlieswaarde stabiel wordt geregeld onder 1,75 W/kg (het industriële gemiddelde is 2,3 W/kg). In het wikkelingsproces gebruiken we een servospanningssysteem met een precisie van 0,3% om ervoor te zorgen dat de opening tussen spoellagen ≤0,15 mm is. Elk eindproduct moet de 24-uurs full-load temperatuurstijgingstest ontworpen zijn die door ons is ontworpen, en de temperatuurgegevens van sleutelknooppunten worden in realtime geüpload naar het zelf ontwikkelde cloudplatform. Het is dit rigoureuze systeem dat het uitstekende record van 0,008% faalpercentage ondersteunt bij de levering van 9.200 apparatuur in Zuidoost -Azië in drie jaar. Na 35.000 uur werking van de 680 pc'sserie reactorenGekocht door Chalathai Group in 2019, hebben we vastgesteld dat het inductie-verval slechts 0,28%bedroeg en de isolatieweerstand bleef boven 18GΩ-deze gegevens bevestigen de geloofwaardigheid van onze kwaliteitsbetrokkenheid.

Analyse van voordelen van productietechnologie

De productiebasis is uitgerust met acht volledig automatische productielijnen, waardoor drie kerntechnologische doorbraken worden bereikt. De wikkelende robotarm voltooit de precieze opstelling van 42 meter koperdraad per minuut en de productietijd van een enkele spoel is 37 seconden. Het vijf-assige lasersnijsysteem bereikt 0,02 mm snijnauwkeurigheid van siliciumstaalbladen en het materiaalgebruiksnelheid bereikt 96%. Het modulaire ontwerp ondersteunt het schakelen van productspecificaties binnen vijftien minuten en het standaard houten doosverpakkingssysteem is geschikt voor het volledige bereik van 7-800 kVar-producten.

Efficiënte demonstratie van leveringsmogelijkheden

De leveringscyclus van 120 uur van deze Thaise bestelling is te wijten aan het efficiënte besturingssysteem van de fabrieksafgifte. We ontleden automatisch de bestelvereisten via het intelligente productiesysteem, en de grondstofinventaris en leveranciers zijn in realtime gekoppeld om precieze materiaalvoorbereiding te bereiken. De productielijn heeft de mogelijkheid om gemengde stromen van meerdere specificaties te produceren, en de tijd die nodig is om productspecificaties te schakelen is verlaagd van de traditionele vier uur tot vijftien minuten. De logistieke link hanteert een gestandaardiseerde verpakkingsoplossing en de houten kader schokbestendige module -assemblage wordt vooraf voltooid, waardoor de laadefficiëntie drie keer wordt verhoogd. Als voorbeeld de dringende volgorde van een Chileense klant afgelopen donderdag als voorbeeld, hebben we 28-uurs grensoverschrijdende levering van de fabriek bereikt door de pre-examinatie van douane-klaringmaterialen en de coördinatie van exclusieve vluchten te optimaliseren. Uit gegevens van de afgelopen drie jaar blijkt dat het fabrieks-model voor directe levering van de fabriek een leveringspercentage van 100% op tijd voor bestellingen heeft gehandhaafd en dat de responssnelheid voor dringende bestellingen met 67% is toegenomen in vergelijking met het industriemiddelde.

Volle-cyclus servicegarantie

Het pragmatische servicesysteem gebouwd door onze Geyue Electric neemt altijd de behoeften van de klant als de kern en zorgt voor de stabiele werking van apparatuur via een responsmechanisme op drie niveaus. Wanneer deserie reactorenis abnormaal, we beloven dat binnenlandse klanten technici zullen laten aankomen op de site binnen 48 uur. Het onafhankelijk ontwikkelde externe diagnoseplatform gebruikt AES-256 gecodeerde kanalen om realtime gegevens te verzenden, waardoor de nauwkeurigheid van 98% foutlocatie wordt bereikt. Vorig jaar gebruikte een chemische fabriek in Jiangsu dit platform om de vervanging van temperatuursensoren op afstand te begeleiden, en besteedde slechts 320 yuan om het verlies van het terugbrengen van de hele machine naar de fabriek te voorkomen. De fabriek heeft 300 standaardmodellen op voorraad en stelt een "defecte onderdelen terug naar de fabriek voor inspectie + synchrone vervanging van nieuwe producten" mechanisme: wanneer de klant de defecte onderdelen terugstuurt, sturen we onmiddellijk dezelfde specificatieapparatuur en volgen deze gedurende het proces met GPS en de gemiddelde vervangingscyclus wordt binnen 3,5 dagen gecontroleerd. Voor tropische omgevingen met een hoge luchtvochtigheid bieden we gratis testgidsen voor isolatieweerstand en speciale testarmaturen en puseren we regelmatig onderhoudspunten. Alle apparatuur geniet van een jaargarantie van een jaar en levenslange technische ondersteuning. Deze inzet is zeven jaar geïmplementeerd. Een analyserapport wordt 24 uur nadat de defecte onderdelen naar de fabriek zijn teruggegeven, en de gerepareerde apparatuur wordt overgebracht naar de reserve-inventaris en vormt een gebruikssysteem met een gesloten lus. In het alarmgeval van de over-temperatuur van de Zhejiang-textielfabriek in augustus vorig jaar duurde het slechts 44 uur na een diagnose op afstand tot vervanging van de onderdelen, waardoor 98% van de kosten werd bespaard in vergelijking met het terugbrengen van de hele machine naar de fabriek. Dit is een echt bewijs van de waarde van onze service.